英国《经济学人》杂志曾发表了广受关注的《第三次工业革命》一文，在交织着现实叙述与浪漫预言的这篇报道中，文章认为，机器人将与3D打...

　　摘要：本文根据叉车的稳定性，构安全性和工作中实际应用情况来讨论叉车配置属具后允许起重量以及由此引申的叉车过载保护问题。 　　关键词：叉车 属具 起重量 过载 保护 　　叉车是根据标准货叉及额定起重量来进行设计的。由于属具是叉车制成后配置且重量一般比原来使用的货叉大，载荷中心也有所不同，致使整个叉车系统的重心改变。为保证叉车工作安全可靠，在不改变叉车本体结构及诸安全指标前提下，应对配置属具后叉车的允许起重量重新确定。目前，叉车属具种类不断增加，正确低确定叉车配置属具后的允许起重量，对于保证叉车的安全使用，充分利用叉车的起重能力，具有非常重要的意义。 　　1 根据稳定性原则确定允许起重量 　　叉车换用属具前后所承受的载荷不得超过许用值，即各零部件所受最大载荷力矩不变。此时，可通过稳定性计算确定使用属具后的允许起重量。以叉车前轮中心为基准，使叉车额定起重量及取下的标准货叉自重对前轴中心的力矩与新的允许起重量及换上的属具自重对同一中心的力矩相等。（参见图1）可推出：则式中 Q——额定起重量 Sc——载荷中心距 a——货叉重量 Gc——货叉重量 Gcx——新属具的重量 Sbc——新属具重心至垂直前表面水平距离 Sbx——新属具重心至货叉前表面水平距离 Z——货叉垂直段后表面至前轴的水平距离 Scx——对新属具规定的载荷中心至原货叉垂直段前表面的水平距离 Qx——配置属具时允许起重量 由式（1-2）可得叉车配置属具后允许起重量。 叉车在此种允许起重量下工作，不会对整机性能造成损坏，同原来使用标准货叉时一样。该种方法可作为叉车配置属具后确定允许起重量的基本原则。 　　2 根据构件承载原则确定允许起重量 　　在第一条中，由式（1-2）可得出：假如新的载荷中心距Scx大于原载荷中心距Sc时，可由该式确定新的允许确定起重量。如果载荷中心距减小，达到Scx小于Sc时，利用式（1-2）得出的新的允许起重量有可能会大于原来的额定起重量。这种情况，在叉车实际作业中是绝对不允许的。因为门起起升驱动桥的承载部分以及多路阀等液压系统的许用安全系数都不宜改变。叉车整体设计时，各构件只构成对叉车在额定载荷下的安全保障。因此，在这种条件下，可根据叉车及构件在配置属具前后承受载荷应相等的原则来确定新的允许起重量。即可得出下式： 上式中，Qy为由该种原则确定的叉车配置属具后新的允许起重量。 　　叉车在此允许起重量下工作仍能保持原有的性能，该种方法为叉车配置属具后确定允许起重量的必要原则。　　3 综合分析　　根据式（1-2）和式（2-2）可大致作出Q、Qx、Qy与Sc、Scx的关系图形，见图2。图中，Q曲线为在原来使用货叉情况下的载荷曲线；Qx为按照式（1-2）计算得出的叉车配置属具后新的允许载荷曲线；Qy为按照式（2-2）计算得出的新的允许载荷曲线。 各曲线相交于下方的阴影部分为安全区域，即配置属具后叉车的允许载荷范围。 按照图形可得出以下几种情况： 当Scx>Sc时利用式（1-2）来计算新的允许起重量，其限制性最强，因其得出的Qx值最小，安全系数最好。 当Scx>Sc时，利用式（2-2）来计算新的允许起重量，其限制性最强，因其得出的Qy值对叉车工作运行具有最佳保险值，不会对叉车造成损坏。 当Scx与Sc相近时，由于货叉自重Gc与属具自重Gcx影响较大，可以分别用式（1-2）和式（2-2）来计算，然后取小值作为允许起重量。 　　4 叉车在不同载荷中心距下的过载保护 　　由前述分析进而可知，同样的货物，当其重心处于货叉长度方向上的不同位置时，对叉车承载能力的影响是不同的。当货物重量未知时，用叉车起升作业，则有过载的危险。下面分三种情况来讨论。 假设货物的重量大于叉车的额定起重量。 货物重心距货叉垂直表面水平距离小于叉车载荷中心距。 此时，由式（2-2）并图2可知，叉车的起重能力为：Q1=Q=Qy　　货物重心距货叉垂直段前表面水平距离接近或近似叉车载荷中心距。 此时，Scx=Sc,由式（1-2）、式（2-2）并图2可知，叉车的起重能力为：Q2=Q=Qx　　货物重心距货叉垂直段前表面水平距离大于叉车载荷中心距。 此时，Scx>Sc,由式（1-2）并图2可知，叉车的起重能力为：Q3=Qx

据合肥中力叉车维修了解，一些前移式叉车厂家将卡车驾驶室设置成倾斜的样式，使操作者操作时更加舒适，但这并不是必须的。

　　雇用工业机器人“打工”,在劳动力成制造业向高端化发展的趋势下,越来越多的制造企业都在盘算着这一问题。在生产车间里,地上铺设有引导磁条,这相当于是搬运机器人的行进轨道。机器人底部安装有驱动系统,利用磁感应器,它就能感应到磁条前进,在引导磁条上的RFID卡提示下,它还能自如地转弯。　　在重庆,力帆等不少企业的生产线上,早已“雇用”了喷涂等工业机器人,全国工业机器人也主要集中运用于汽车工业和电子制造业,共占据59%的市场份额。　　一台长1米宽32高27厘米的白色“小不点儿”,竟然能扛起1吨的重物,不用人操控它就能自动搬运到指定的地点。　　这个“大力士”,就是嘉义机电设备有限公司研发生产的AGV。如今,在重庆富士康等很多笔电企业的生产车间,都能看到它忙碌的身影。　　“你不必担心在行进路上会发生交通事故,搬运机器人会一边行进一边‘唱歌’提醒人们它来了。”嘉义机电总经理刘辉成介绍,停止和发生故障时,搬运机器人会发出不同的声音,让人们意识到它的状态。比如,当它“唱”着一种歌曲行进时,突然遇到有人或障碍物,它会立即刹车,同时变换一种歌曲,提醒人们“挡路了”。　　刘辉成告诉记者,这种搬运机器人很“勤快”,可以24小时不间断工作。“它内部装的是铅酸电池,每台机器人都会像手机一样配备两电一充,工作12小时充一次电,6个小时电就充满了,所以很方便。”　　刘辉成表示,按照搬运机器人功能的复杂程度不同,它的价格一般在每台六七万元至上百万元不等。去年一年,其公司生产的搬运机器人在重庆就售了100台。　　据国际机器人联合会(IFR)预测,2014年中国将成为全球最大工业机器人市场,销量为5万台,约占全球总销量17%。在这种发展趋势下,越来越多“身怀绝技”的工业机器人将进入制造企业。预计在未来的3至5年内,也将有不少“重庆造”工业机器人出现在生产线上。(RFID世界网编辑整理)

对于按本标准批准型式核准的非道路移动机械用柴油机，其生产一致性检查，自批准之日起执行。

故障现象：车辆直线行驶时（如左图，左右转向油路无油流动，转向油缸位于正中）, 方向盘会发生飘摆，或者车子难以保持正前方向, 总是向某一边跑偏。

　　 减少叉车使用　　以上我们讨论的大都与叉车有关。虽然很多仓库或工厂需要使用叉车，但由于叉车导致了不成比例数量的事故，减少叉车使用就变得很合理。少量叉车意味着可以更尽心地培训更小的叉车驾驶团队，并限制了系列不安全情况的发生。寻求其他工具存放托盘，减少运营中的叉车数量。任何运输机械化所引起的制造业转变都具有非同小可的影响力。

　　张显基先生：不可避免地，自动化仓储系统也有其劣势或限制因素，包括：投资成本高：相对传统仓储系统，这是最明显的劣势。自动化仓储系统由先进的硬件及软件系统组成，因此具有较高的购买成本。同时，在采购资源售后服务如备件更换等方面的成本也较高。建设周期长：包括使用前对仓储现状的评采购的订系统安装调试周期等方面，需要花费较长的时间。对货物存储特性要求高，缺乏弹性：自动化仓库的设计建造，需要考虑其存储货物存吞吐量等物流特征。而一旦投入使用，存储特性基本固定，若某一因素发生变化，其适应和变化弹性相对较小。对仓库管理和技术人员要求高：自动化仓储系统技术含量较高，对作业人员素质要求也相应较高，操作人员需经过专门的培训才能上岗。需多个系统相结合才能发挥最大经济效益：如存储系统与搬运系统硬件与软件系统的结合，由于技术要求限制，同等技术水平的系统结合才能发挥最大效益，一定程度上增加了投资成本。

　　丰田首先将从2014年底启动燃料电池车的量产，年产量最初为700辆，很快将增加到1000辆。核心部件“燃料电池组”的生产与车辆组装将放在大本营丰田市，包括政府补贴在内，每辆FCV的售价约为500万日元。

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